公 差
一般情况下使用基孔制原则，这样可以减少公差带的数量，从而减少量具和塞规数量，即经济又合理；
IT01-IT1 适应于量块的尺寸公差 IT1-IT7 适用于量规 IT2-IT5 精密配合 IT5-IT10 有精度要求的配合 IT11-IT12 不重要配合 IT12-IT18 非配合尺寸；
对于间隙和过渡配合，标准公差低于IT8 孔要与高一级的轴配合 50H8/f7 当等级高于IT9可同级配合 50H8/e8；
对于过盈配合，标准公差低于IT7 孔要与高一级的轴配合 50H8/f7 当等级高于IT8可同级配合 50H8/e8；
间隙配合适用于工作时有相对运动或是没有相对运动，要求拆装方便的配合；
过渡配合适用于要求对中性，要求拆装方便，在传递运动需加销或键；
过盈配合适用于要求保证固定或传递运动的配合；
最大实体尺寸：实际要素在位于公差带内具有最多材料的极限尺寸
最小实体尺寸：实际要素在位于公差带内具有最少材料的极限尺寸
热 处 理
普通热处理：退火 正火 回火 淬火；
退火：加热到高于或低于相变点的适当温度，保温一段时间后放在炉里或是导热性差的介质中缓慢冷却，得到平衡状态的铁素体和珠光体；目的：降低硬度，改善切削性能，细化晶粒，改善组织，提高力学性能，消除内应力，为淬火做准备，提高塑性和韧性；退火：1)退火2)球化退火(为淬火做准备)3)等温退火、时间较退火短一半4)去应力退火(等温退火)5)再结晶退火(恢复冷变形前的塑性)；
正火：目的与退火相同，得到珠光体组织，但冷却的速度稍快，得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火：加温后迅速冷却。目的：得到马氏体，提高钢的硬度和耐磨性；
回火：消除淬火后的内应力和脆性，调整改善韧性；
调质处理=淬火+高温回火；
低温回火 150-250° 中温回火 250-500° 高温回火 500-650°；
化学热处理：渗碳(提高硬度和耐磨性)渗硼(表面具有很高的硬度、耐磨性和抗蚀性) 渗氮(显著提高硬度和耐磨性，提高疲劳强度和耐蚀性) 碳氮共渗 渗金属 渗硫 渗硼：提高硬度和耐磨性，并提高抗疲劳强度和耐蚀度；
热处理设备：燃烧炉 电阻炉 真空炉
切 削 加 工
粗基准的选择：1)如果要保证工件上不加工面和加工面的位置要求，选不加工面2)保证工件重要表面的余量均匀，选该表明3)对于多表面工件，为保证表面有足够的加工余量，选余量最小面4)尽量选择平整光滑，有足够大尺寸，没有浇口冒口或飞边等缺陷的表面；
切削三要素：主运动 切削运动 背吃刀量；
切削角度参考平面：正交平面参考系 法平面参考系 家定平面 背平面参考系；
切削量选择要素：生产率，加工质量，切削力引起的变形，振动，刀具耐用度，机床功率；
提高生产率：1缩短单件时间 2)采用成组技术；
选择加工方法因素：1)材料的质量 2)工件的形状和尺寸 3)生产类型 4)具体生产条件 5)特殊要求；
影响切削力的因素：1工件材料 2)切削用量 3)刀具几何参数 4)刀具材料 5)切削液 6)刀具刀面磨损情况；
刀具材料：1)硬质合 2)金高速钢 (能承受较大冲击载荷，可磨性好)；
硬质合金刀具的耐磨性和耐热性都很高，许多切削速度远超过高速钢，加工效率高，但是抗弯强度低，脆性大，抗弯矩和振动，抗冲击性不够好
刀具要求：1)高硬度和耐磨性2)足够的强度和硬度3)高耐热性4)良好的工艺性；
刀具磨损：机械磨损 热磨损 化学磨损；
刀具前角的选择：增大前角，刀具锋利，可减低切削力，切削温度和功率损耗，减轻刀具磨损和提高耐用度，还可以抑制切屑瘤，，减轻振动，改善加工质量，另一方面，增大前角会使刀具到头强度减低，易造成刀具崩断或是早期失效；
切削温度的影响因素：1)切削用量 2)刀具的几何参数 3)工件材料 4)刀具磨损 5)切削液类型
切削温度影响工件材料的性能，前刀面摩擦系数，切削力大小，刀具磨损和刀具耐用度，影响积屑瘤的产生；
切削热：在切削过程中有98-99%的能量转化为热能，近似认为切削热=切削功率；
减小切削应力集中办法：加大圆角，卸载槽、卸载过渡机构。
加工余量的影响因素：1)上道工序加工表面的表面粗糙度和表面缺陷层要在本道工序消除2)上道工序尺寸公差应计入本道工序加工余量3)上道工序位置误差要在本道工序修正4)本工序加工的安装误差也要求和余量进行补偿；
工艺装备的选择和设计原则：1)保证产品装配质量，并要求提高产品质量，延长使用寿命2)合理安排装配工艺，尽量减少工人工作量，以提高效率和缩短周期3)尽量减小装配场地面积，提高单位面积生产率；
切削用量的选择要素：生产率 加工质量(主要是表面质量) 切削力引起的弹性变形 刀具耐用度 切削振动 机床功率；
改善切削加工的途径：1)改善材料的切削加工性能(调整材料的化学成分和进行适当的热处理)2)改善切削加工条件(采用合适的刀具材料和切削用量，选用合适的设备和加工方法，选择材料加工性好的材料状态；
误 差
工艺误差：工艺系统几何误差 工艺系统受力误差 工艺系统受热误差 工艺系统内应力误差
工艺系统几何误差 ：1)原理误差2)机床和几何误差3)调整误差4)刀具和夹具的制造误差，5)工件的安装误差6)工艺系统磨损误差；
粗 糙 度
切削加工影响表面粗糙度的因素：1)刀具相对工件表面做进给运动时在加工表面留下的切削残留面积2)工艺系统中各种形式的振动；
磨削加工中的表面粗糙度：1砂轮的粒度2)砂轮的修理3)砂轮的速度4)磨削速度与工件速度；
提高工件精度的途径：1)查明原因直接消除2)误差补偿或抵消法3)误差转移法4)误差分组法5)积极控制法6)就地加工法7)误差平均法；
表面质量：零件表面几何特征和物理力学特征，主要有1)表面粗糙度和波度2)表面层的物理机械性能；
表面粗糙的影响：1)耐磨性2)配合的稳定性3)对疲劳强度的影响4)对抗腐蚀的影响，5)工作精度的影响；
提高表面质量的途径：1控制磨削参数2)采用超精加工作为最终工序3)采用豪克能技术等工艺；
工 程 材 料
材料性能：力学性能，化学性能，物理性能，工艺性能；
力学性能：强度，硬度，弹性，塑性，冲击韧度；
强度：材料在受外力作用下抵抗变形的能力；
塑性：材料在外力作用下产生塑性变形而不破坏的能力；
硬度：材料抵抗硬物压入表面的能力；
疲劳强度：材料抵抗无数次重复变外力而不破坏的能力(常用的变载强度)；
冲击韧度：材料抵抗冲击载荷的能力；
实验方法 拉力实验，冲击实验，硬度测试，化学分析，金相分析，无损探伤；
材料选择：材料的工艺性，使用性，经济性；
晶格缺陷：点 线 面 缺陷↑→强度↑→韧性，塑性↑；
金属内部晶粒越小，则晶界畸变越大，从而使金属强度，硬度提高，并使变形均匀发布在许多晶粒上，塑性，韧性好；
纯铁Fe 塑性好，硬度低；
渗碳体Fe3C 硬度高，塑性差；
铁素体F 碳溶于a-Fe(体心结构)强度硬度低，韧性好；
奥氏体A 碳溶于r-Fe(面心结构)强度硬度随C的比率上升而上升；
珠光体P 由A冷却有较高的硬度和强度，又有一定的塑性和韧性，由F+Fe3C的片状层叠；
共析钢——珠光体 过共析钢—珠光体+渗碳体 亚共析钢—铁素体+珠光体
焊 接
常用焊接方法：熔化焊 压力焊 钎焊；
常用熔化焊：埋弧焊 气体保护焊 气焊；
碱性焊条比酸性焊条好，因为含有有益元素比如Mn较多，有害元素O，P，S，H少
消除焊接应力的方法：1)焊前预热2)焊后热处理 3)豪克能焊接应力消除设备；
豪克能焊接应力消除设备正在消除焊接应力
